中化新網(wǎng)訊 “合成氨企業(yè)歷來(lái)都是用水大戶(hù)。近年來(lái)，我們通過(guò)不斷加大節能投入，淘汰高耗能落后設備，采用先進(jìn)的工藝技術(shù)及設備，實(shí)現了經(jīng)濟效益和環(huán)保效益的雙豐收。”近日，鄆城縣魯發(fā)化工有限公司副總經(jīng)理兼總工程師樊東存欣喜地告訴記者。該企業(yè)精打細算“流水賬”，大做節水文章，使用水總量不斷下降，并連年獲得縣節能技改先進(jìn)企業(yè)稱(chēng)號。
“我們公司投資560萬(wàn)元上馬了六套循環(huán)冷卻水及污水處理裝置，每年可節水144萬(wàn)噸。”樊東存向記者介紹道，合成氨企業(yè)曾是個(gè)“水老虎”，該公司年產(chǎn)碳酸氫銨18萬(wàn)噸生產(chǎn)能力，在生產(chǎn)過(guò)程中，要把200多度的氣體，冷卻到35度以下。在10多個(gè)工藝流程中，需要大量的冷卻水給氣體降溫，每年用水量達到幾十萬(wàn)噸甚至上百萬(wàn)噸。
“水資源越來(lái)越寶貴，國家對企業(yè)減排的要求也越來(lái)越高，因此，當我市不少合成氨企業(yè)紛紛退出生產(chǎn)線(xiàn)時(shí)，我們公司開(kāi)始不斷加大節能投入，更新設備，不斷提高水的利用率，節水效果非常明顯，成為菏澤市僅有的一家氮肥生產(chǎn)企業(yè)。”樊東存感慨道，過(guò)去，企業(yè)用水可以隨意取地下水，而用完之后就直接排掉，造成了極大的浪費。后來(lái)，隨著(zhù)國家政策的出臺，取水，排水都受到了很大的限制。為解決這一難題，公司提出了“抓源頭，治末端”新的治污理念，實(shí)現源頭、末端治污聯(lián)動(dòng)。而源頭治理首先是冷卻水循環(huán)利用工程的建設，于是，公司投資560萬(wàn)元上馬六套循環(huán)冷卻水及污水處理裝置，2006年前公司使用5眼深水井每小時(shí)提取地下新鮮水260噸，經(jīng)治理后降至現在的每小時(shí)60噸，年節水144萬(wàn)噸。
同時(shí)，由于合成氨企業(yè)也是排水大戶(hù)，廢水治理成為全廠(chǎng)治理的重頭戲，事關(guān)企業(yè)的生死。而冷卻水的重復利用，使得水的濃度越來(lái)越高，如果直接排放，會(huì )嚴重影響周邊的環(huán)境。為了減少污染，公司委托省環(huán)境保護科學(xué)研究設計院負責工程設計，采用物理沉降、曝氣吹脫、加藥混凝氣浮、沸石吸附、生物炭吸附降解組合工藝，日處理污水720噸，外排水質(zhì)達到《山東省南水北調沿線(xiàn)水污染物綜合排放標準》，一般保護區域水質(zhì)標準排放達標外排水每天430噸，每天回用于冷卻水補水290噸，使得外排污水減少50%—80%，污染物總量減少50%以上，末端治污的投資和處理費用降低50%以上，達到治污又增效的最佳治理效果。
“此外，我們還從節煤、節電、廢氣利用、余熱回收上下功夫，不斷更新設備，使節能降耗成效顯著(zhù)。”樊東存說(shuō)道，為了提升廢氣回收利用價(jià)值，投資65萬(wàn)元上馬氫氣回收裝置，年節能1800噸標準煤，年效益355萬(wàn)元；投資65萬(wàn)元上馬的氨回收裝置，年可增產(chǎn)1125噸合成氨，節能1100噸標準煤，新增效益215萬(wàn)元；投資27萬(wàn)元上馬的余熱回收器，每小時(shí)可副產(chǎn)蒸汽1.336噸，年可節能1237噸標準煤，年節約98萬(wàn)噸冷卻水；投資37萬(wàn)元購置的廢熱鍋爐和軟水加熱器，年節約3739噸標準煤。
京公網(wǎng)安備 11010802021286號